Rückbau wird Rohstoff:
Heidelberg Materials - Recyclingmaterial und CO₂-reduzierter Beton für Nachhaltigkeit
Auf dem Berliner Bauareal „Maison Westend“ trifft architektonischer Anspruch auf ökologische Verantwortung – mit einem ganzheitlichen Ansatz, der zeigt, wie sich moderne Stadtentwicklung ressourcenschonend und emissionsarm gestalten lässt.
Heidelberg Materials liefert dafür ein Beispiel mit Signalwirkung für die gesamte Branche. Vom Abbruch über das Recycling bis hin zur Betonverarbeitung mit digitalen Sensoren entsteht hier ein geschlossenes System, das Abfälle in Wertstoffe verwandelt und CO₂-reduzierte Baustoffe in den Mittelpunkt stellt.
Der Rohstoff kommt vom Rückbau
Die Geschichte dieses Bauprojekts beginnt nicht mit dem Spatenstich, sondern mit dem kontrollierten Rückbau. Auf dem 11.000 Quadratmeter großen Grundstück im Berliner Ortsteil Westend standen bis 2023 zwei Wohnhochhäuser in Stahlbetonplattenbauweise aus den 1960er-Jahren. Sanierung und Erhalt waren wirtschaftlich nicht mehr darstellbar – ein Abbruch war unumgänglich.
Doch dieser bedeutete keineswegs das Ende der Materialien. Vielmehr wurde der Betonbruch durch die Berliner RWG-Gruppe, einem Tochterunternehmen von Heidelberg Materials Mineralik, vollständig aufbereitet und als zertifizierte rezyklierte Gesteinskörnung wieder dem Neubau zugeführt. „Recycelter Betonabbruch“, erläutert Oliver Schumacher, Geschäftsführer der RWG, „bietet zwei große Vorteile: Zum einen sparen wir damit Primärrohstoffe wie Sand und Kies ein, die als Gesteinskörnungen bei der Betonherstellung eingesetzt werden. Zum anderen lassen sich die beim Recycling anfallenden Feinmaterialien als Brechsande abtrennen und anschließend als alternatives zementhaltiges Roh- oder Füllmaterial wieder der Zementproduktion zuführen.“
Diese konsequente Wiederverwendung macht deutlich, wie durchgängige Kreislaufwirtschaft im Bauwesen funktionieren kann. Für Heidelberg Materials ist der Einsatz von Recyclingmaterial kein Einzelfall, sondern gelebte Strategie. „Die Nachfrage nach RC-Beton wächst kontinuierlich. Mehr und mehr Bauherren, wie eben auch die Lagrande Group, legen Wert darauf, mit RC-Beton zu bauen“, sagt Schumacher.
Fertigteilbau mit CO₂-reduziertem Beton bringt Tempo und Klimaschutz
Während ursprünglich eine Ortbetonlösung vorgesehen war, brachte der Projektzeitplan eine grundlegende Veränderung. Bis zu 80 Prozent der Bauteile mussten als Fertig- oder Halbfertigteile realisiert werden. Diese Herausforderung verwandelte Heidelberg Materials in einen Vorteil: Decken, Wände, Treppen und Balkone wurden durch die eigene Fertigteilsparte vorproduziert und direkt auf die Baustelle geliefert.
Zum Einsatz kam dabei ein CO₂-reduzierter Beton der evoBuild-Serie, der nicht nur einen um 30 Prozent geringeren CO₂-Fußabdruck aufweist, sondern auch zu 30 Prozent aus rezyklierten Gesteinskörnungen besteht.
Die Verfüllung der Halbfertigteile erfolgte mit rund 3.500 Kubikmetern Transportbeton, gefördert über firmeneigene Pumpen und Kräne. Für die Qualitätssicherung sorgt das Baustofflabor BetoTech, ebenfalls ein Tochterunternehmen von Heidelberg Materials.
Digitale Sensoren machen Beton transparent
Die Innovation endet jedoch nicht bei Material und Logistik. Auch im Inneren der Betonstrukturen wird ein neues Kapitel aufgeschlagen: Die im Projekt eingesetzten digitalen Betonsensoren messen nicht nur die Temperatur des frisch eingebrachten Betons, sondern berechnen in Echtzeit seine Druckfestigkeit. Eingebettet in die Bewehrung und über eine App aktiviert, liefern die Sensoren alle 15 Minuten Messdaten und ermöglichen so eine präzise Kontrolle des Aushärtungsprozesses.
Diese Digitalisierung des Betonbaus eröffnet neue Spielräume. Ausschaltermine können exakt bestimmt, Oberflächen zum idealen Zeitpunkt geglättet und unnötige Stillstände vermieden werden. Die Sensorik reduziert zudem den Bedarf an klassischen Erhärtungsproben und ermöglicht eine Live-Beobachtung der Materialentwicklung im Bauteil selbst.
„Nach unserer Erfahrung“, erklärt Lars Löwigt von Heidelberg Materials, „bewähren sich diese Sensoren insbesondere beim Einsatz innovativer Betone. Wir arbeiten hier mit klinkeroptimierten und damit CO₂-reduzierten Zementen, haben die Betonrezepturen optimiert und betonieren teilweise bei nicht unbedingt optimalem Wetter. Auch unter diesen Bedingungen erzielen wir, nachdem wir die Sensoren zuvor in unserem Labor kalibriert haben, optimale Ergebnisse und können so die Ausschalungszeiten – und damit die gesamte Bauzeit – bestmöglich verkürzen.“
Nachhaltigkeit im Maßstab des Quartiers
Auch in puncto Energieeffizienz setzt das Projekt Maßstäbe. Die ersten drei Wohngebäude des neuen Quartiers erfüllen den KfW-55-Standard. Damit benötigen sie nur 55 Prozent der Energie eines konventionellen Neubaus – ein erheblicher Beitrag zur CO₂-Reduktion im Betrieb. Eine zusätzliche Zertifizierung durch die Deutsche Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen (DGNB) war in der ersten Bauphase nicht vorgesehen.
Doch eine bauphysikalische Analyse ergab: Der Standard hätte das DGNB-Zertifikat in Silber erreicht. Die nachfolgenden acht Gebäude werden mit dem Ziel realisiert, die Gold-Zertifizierung der DGNB zu erfüllen.
Für Yasemin Flohr, verantwortliche Architektin und Projektleiterin der Lagrande Group, steht fest: „Nachhaltiges Bauen ist kein Zukunftsthema mehr, sondern längst Teil unserer Gegenwart.“ Das Projekt „Maison Westend“ liefert dafür den besten Beweis – ein Neubauquartier, das aus dem Rückbau entstanden ist und mit innovativen Baustoffen wie evoBuild, digitalem Monitoring und systematischer CO₂-Reduktion die Bauweise von morgen schon heute erlebbar macht.
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