Sven Bauer (links), Produktionsleiter der Grube Hüttenheim bei Knauf, und Henning Jansen, Zeppelin Verkaufsleiter im Bereich Konzernkunden. © Zeppelin

Diese wurden als Felsreifen (L5) inklusive Verdrehsicherung ausgeführt, um das Risiko von Reifenschäden oder ungeplanten Stillständen zu minimieren. „Früher waren unsere Reifen mit Ketten ausgestattet, aber das hat die Staubentwicklung gefördert“, erklärt Sven Bauer, Produktionsleiter im Werk Hüttenheim von Knauf. Das scharfkantige Material wirkt mechanisch auf die Reifen ein. Deshalb hat man sich jetzt für Reifen mit einer Profiltiefe von 74 Millimetern entschieden, die für die extremen Einsatzbedingungen unter Tage ausgelegt sind. Auch das Dach der Kabine ist kein gewöhnliches, sondern für den Einsatz unter Tage konstruiert, um den Fahrer vor möglichem Steinschlag zu schützen. Für die Scheiben wurde eine bruchsichere Sicherheitsverglasung des Herstellers Hammerglass gewählt, die 300-mal stärker als normales Glas ist und rundum angebracht wurde, was zu einer sicheren Arbeitsumgebung für den Maschinisten beiträgt.

„Damit alle Fahrer die identischen Arbeitsbedingungen haben, wurde wieder dasselbe Modell beziehungsweise dieselbe Generation gewählt“, lauteten die Argumente bei der Beschaf- fung © Zeppelin

Um den Hubrahmen zu schützen, wurde dieser zusätzlich mit Stahlplatten verstärkt, damit bei Vibrationen unter den beengten Verhältnissen keine Risse an Bolzen und Buchsen entstehen. Eine Lernkurve gab es auch beim 1,4 Tonnen schweren Kontergewicht: Bei den Vorgängern war es zweigeteilt - jetzt ist es durchgehend mit einem Heckkühlerschutz versehen, der Kühler, Heck und Rahmen besser schützt. Sollte die Baumaschine dennoch einmal anecken, sind die Scheinwerfer vor einem Aufprall geschützt. Aber auch andere Bauteile wie Lenkzylinder, Hubzylinder, Kippzylinder, Vorderrahmen, Kurbelwelle und Achsabdichtung erhielten einen zusätzlichen Schutz. Die Kotflügel wurden aus Stahl gefertigt und für die Vorderreifen wurde die extra schmale Ausführung gewählt. Nachgerüstet wird noch eine Feuerlöschanlage, die der Fahrer automatisch auslösen kann.

Der Weg zum Einsatzort führt für den Cat 950M von Zeppelin nicht durch einen Schacht, sondern über eine 3,35 Meter hohe und 3,60 Meter breite Rampe, die von außen kaum zu erkennen ist. Statt mit 40 km/h bewegen sich die beiden Lader mit halber Geschwindigkeit durch die Abbaustätte. „Das reduziert die Vibrationsbelastung für die Mitarbeiter deutlich und macht das Fahren angenehmer. Gleichzeitig hat der Cat 950M eine hohe Felgenzugkraft, was sich im Fahrverhalten bemerkbar macht“, so Sven Bauer.

Gefördert werden an die 200 000 Tonnen im Jahr. © Zeppelin

Kleinere Wartungsarbeiten an Fahrzeugen oder Baumaschinen können unter Tage durchgeführt werden. Größere Wartungsarbeiten werden in der Werkstatt über Tage durchgeführt, ebenso die Reinigung, da dort die erforderlichen Absetz- und Abscheideanlagen vorhanden sind. Die Lagerstätte zeichnet sich durch eine acht Meter mächtige Anhydritschicht aus, von der nur die unteren vier Meter abgebaut werden. Die jährliche Fördermenge beträgt etwa 200.000 Tonnen. Der Abbau des Rohstoffs bis in eine Tiefe von 150 Metern erfolgt im Kammerpfeilerbau. Wenn der Radlader seine Schaufel mit dem gelösten Gestein gefüllt und abgekippt hat, bleiben zehn Meter lange und sechs Meter breite Pfeiler stehen.

Sie sichern das Bergwerk und halten das Gewölbe stabil. Wie ein großes Labyrinth durchziehen unzählige Stollen das Bergwerk - sechs Meter breit und vier Meter hoch sind die Wege unter Tage. Ohne die LED-Fahr- und Arbeitsscheinwerfer sowie die Rückleuchten der Baumaschinen und der anderen Fahrzeuge ist alles in ein dunkles Grau gehüllt. Um den 186 kW (253 PS) starken Sechszylinder-Dieselmotor Cat C7.1 vor Staub zu schützen, erhielt der Cat 950M deshalb einen speziellen Zyklonvorfilter. „Dass der Lader auf der neuesten Abgastechnik der Stufe V basiert, kommt uns hier natürlich entgegen“, sagt Sven Bauer.

Der Abbau erfolgt im Kammer-Pfeiler-Bau. © Zeppelin

Als Zugmaschinen fungieren Lkw mit knapp 320 PS, die im Zusammenspiel mit den eigens konstruierten Anhängern so flach sind, dass sie mit dem Cat 950M von Zeppelin in vier bis fünf Ladespielen mit bis zu 25 Tonnen Material beladen werden können. Anschließend wird das Material zum Brecher transportiert, der etwa drei Kilometer von der Verladestelle entfernt ist. Dort wird das Gestein zerkleinert. Über eine Bandanlage wird es dann zu Tage gefördert und weiter aufbereitet - aber das ist wieder eine andere Geschichte.