Der neue Felstieflöffel der Klasse 16 soll für den schweren Erdbau und Gesteinsabbau eingesetzt werden. Im Praxistest an den neuen Volvo-Baggern EC750 und EC950 zeigte der Löffel, zeigten sich die positiven Effekte: mehr Effizienz, ein geringeres Gewicht – bei gleichbleibender Lebensdauer.

Im Fokus der Entwicklung stand ein smarter Materialeinsatz: Durch die Kombination aus Hardox 400 und 450, teils in 30 mm Materialstärke, konnte auf zusätzliche Verschleißstreifen verzichtet werden. Das Ergebnis laut Hersteller: Bis zu 500 kg weniger Eigengewicht – bei unveränderter Standzeit. Das spart nicht nur Sprit, sondern reduziert auch die Belastung für die Maschine, und damit langfristig die Betriebskosten.

"30 mm Hardox in Form zu bringen ist eine Herausforderung, die nicht jeder beherrscht. Dank unserer Erfahrungswerte konnten wir eine Konstruktion nach Kundenbedürfnissen (customized) umsetzen, die sowohl leicht als auch robust ist", erläutert Firmeninhaber Hermann Schoch.

Bei den Zähnen kommt das Nemisys-System zum Einsatz – für bessere Durchdringung und Langlebigkeit im Steinbruchbetrieb. Die aufeinander abgestimmte Kombination aus Zahn und Löffelform sorgt für verbesserte Materialaufnahme und Produktivität. Auch andere gängige Zahnsysteme sind in Kombination mit unseren Anbaugeräten möglich.

Ein besonderes Augenmerk lag auf einer Kugelbahn mit integrierter Bremse: Im Inneren des Löffels sorgt eine gezielte Muldenform dafür, dass große Gesteinskugeln kontrolliert zum Stillstand kommen, noch bevor sie ungebremst nach hinten rollen und den Löffel beschädigen.

Der Felstieflöffel wurde gezielt für schwerste Einsätze im Steinbruch und Großflächenabbau entwickelt. In Kombination mit Trägergeräten der 70- bis 100-Tonnen-Klasse, wie dem Volvo EC750 und EC950, entsteht ein kraftvolles Duo, das Produktivität mit effizientem Materialeinsatz verbindet.

Ab sofort setzt HS-Schoch im Großbaggerbereich nur noch auf die neue spritsparende Bauweise. Dabei kommt auch ein sogenannter Werkzeugstahl Hardox 500 TUF in Einsatz, der nach Herstellerangaben die Verarbeitung erleichtern und gleichzeitig die Standfestigkeit erhöhen soll. Dadurch könnten Gewichtseinsparungen von bis zu 10 Prozent realisiert werden. Die Produktion dieser Grabgefäße findet bei ZFE in Achern statt, einer Tochter innerhalb der HS-Schoch-Gruppe. Diese hat sich auf den Bau von Grabgefäßen spezialisiert.

Dieser Artikel erschien zuerst in der März-Ausgabe 2026 des Baugewerbe Magazins.