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Schwerpunkt

Gericke AG

Max Kandler,

Kann Schüttgutförderung schonend und energieeffizient sein?

In zahlreichen industriellen Prozessen ist die effiziente und produktschonende Schüttgutförderung ein zentrales Element. Besonders bei empfindlichen oder komplex zusammengesetzten Materialien wie Pulvern, Granulaten, Flocken oder Pellets ist eine präzise und schonende Handhabung entscheidend für die Produktqualität. Die Gericke Gruppe hat sich mit ihren fortschrittlichen Dichtstromfördersystemen als Technologieführer auf diesem Gebiet etabliert.

Gericke Sender für Dichtstromförderung © Gericke AG

Technologischer Fokus: Dichtstromförderung für anspruchsvolle Anwendungen

Pneumatische Dichtstromfördersysteme zeichnen sich durch ihre Fähigkeit aus, Materialien mit hoher Dichte und geringer Geschwindigkeit zu transportieren. Dadurch bleibt die physikalische Beschaffenheit der Schüttgüter weitgehend erhalten. „Ob Pulver, Granulat, Flocken oder Pellets, die Dichtstromförderung von Gericke gewährleistet minimale Änderungen der Schüttdichte und der Partikelgrössenverteilung und reduziert das Risiko einer Entmischung“, erklärt das Unternehmen.

Diese Eigenschaften machen die Technologie besonders geeignet für Branchen mit hohen Anforderungen an die Produktschonung – etwa in der Lebensmittel-, Chemie- oder Pharmaindustrie. Hier kann bereits eine minimale Veränderung der Partikelstruktur die Verarbeitungsqualität erheblich beeinflussen.

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Konstruktion ohne rotierende Teile: weniger Wartung, mehr Sicherheit

Ein zentrales Merkmal der Dichtstromfördersysteme der Gericke Gruppe ist der Einsatz von Druckbehältern ohne rotierende Teile. Dies führt nicht nur zu einem deutlich geringeren Wartungsaufwand, sondern minimiert auch das Risiko von Metallverunreinigungen.

Die Systeme arbeiten vollständig staubdicht und verhindern Leckagen zuverlässig – ein bedeutender Sicherheitsaspekt in sensiblen Produktionsumgebungen. Ein Betriebsdruck von bis zu 6 bar erlaubt eine hohe Feststoffbeladung bei gleichzeitig geringem Gasverbrauch, was zu einer deutlich höheren Energieeffizienz und reduzierten Betriebskosten führt.

Vielseitige Einsatzmöglichkeiten

Die Einsatzbereiche der Dichtstromfördersysteme sind breit gefächert. Die Technologie eignet sich unter anderem für:

  • den schonenden Transfer sprühgetrockneter Produkte

  • den entmischungsfreien Transport von Mischungen zu Abfüllanlagen

  • die direkte Beschickung von Reaktoren

  • Chargenverwiegung

  • Förderung mit hohem Durchsatz

  • Transport unter Inertgas

  • produktschonende Entladung von Lastkraftwagen oder Eisenbahnwaggons

Diese Vielseitigkeit macht die Systeme der Gericke Gruppe zu einem integralen Bestandteil moderner Produktionsanlagen, in denen Flexibilität, Effizienz und Produktsicherheit gefordert sind.

Drei Fördermodi für unterschiedliche Anforderungen

Zur optimalen Anpassung an die jeweiligen Prozessanforderungen bietet die Gericke Gruppe drei spezifische Fördermodi an:

  • DenseFlow PHF-System: kontinuierlicher Transport bei moderaten Gasgeschwindigkeiten

  • PulseFlow PTA-System: gepulste Pfropfenförderung bei niedrigen Geschwindigkeiten

  • PulseLine PTA PL-System: Langstreckenförderung mit externen Luftinjektoren für maximale Prozesssicherheit

Diese Auswahl ermöglicht eine präzise Abstimmung auf das zu fördernde Produkt und die Anforderungen des jeweiligen Produktionsprozesses.

Intelligente Steuerungen und praxisnahe Testverfahren

Ergänzt werden die mechanischen Systeme durch moderne Steuerungen, die von Gericke selbst entwickelt wurden. Diese gewährleisten eine benutzerfreundliche Bedienung sowie eine präzise Überwachung und Steuerung der Prozesse. „Zusammen mit den modernen Steuerungen von Gericke sind diese Systeme nicht nur leistungsfähig, sondern auch benutzerfreundlich und bieten eine intuitive Bedienung und präzise Prozesssteuerung“, so das Unternehmen.

Zur Unterstützung bei der Planung und Auswahl geeigneter Systeme bietet die Gericke Gruppe Förderversuche mit Originalprodukten in ihren firmeneigenen Testzentren an. Dort können realitätsnahe Tests unter industriellen Bedingungen durchgeführt werden, um das bestmögliche System für den jeweiligen Anwendungsfall zu ermitteln.

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