Wie haben Sie diese Herausforderungen gelöst? Und was macht die Halle besonders?

Monika Rieder: Die Halle steht auf dem Fundament der alten Lehmhalle des ehemaligen Ziegeleibetriebs. Wir haben die Stützen der Ziegelei genutzt, ergänzt um eine neue, mittig eingezogene Stützachse. Die innere Gliederung der Halle ist der Länge nach zweigeteilt. Auf der einen Seite befindet sich ein Schienensystem, auf dem die Holzbaumodule die Fertigung durchlaufen. Bei Bedarf können sie aus dem Prozess „ausgeschleust“ und in Haltepositionen auf der anderen Hallenseite geschoben werden. Das passiert, wenn einzelne Ausbauphasen länger dauern. Ansonsten ist die andere Seite der Halle als Materiallager konzipiert, in dem die Ausbaumaterialien in unmittelbarere Nähe der Produktionsstationen gelagert werden. Diese Hälfte ist außerdem in Teilbereichen der Höhe nach unterteilt, sodass die Fläche noch flexibler genutzt werden kann.

Herr Hangl, Sie sind gleich zweifach mit diesem Objekt verbunden. Können Sie das genauer erläutern?

Zimmermeister Christian Hangl setzte das Projekt in Dorfen um © Huber & Sohn GmbH & Co. KG

Christian Hangl: Einerseits sind wir als Unternehmen an der Timber Homes beteiligt. Das heißt, wir sind aktiv in die Entwicklung, Herstellung und Installation der Holzmodule von Timber Homes eingebunden. Als Huber & Sohn fertigen wir die Wandelemente vor, die bei Timber Homes zu Raummodulen zusammengefügt werden. Andererseits haben wir als ausführendes Unternehmen die Pläne von Frau Rieder für den Neubau der Halle umgesetzt.

In der neuen Halle werden demnach ganze Raummodule gefertigt?

Christian Hangl: Ja genau. Die Halle ist auf Modullängen von bis zu 12 m ausgelegt, aktuell fertigen wir dort Module bis 9 m. Vom konstruktiven Grundaufbau bis zum schlüsselfertigen Innenausbau erfolgt alles in Dorfen. Dann werden die Module zum Bauvorhaben gebracht und vor Ort abschließend montiert. Daraus entstehen größere Wohngebäude, Gewerbeobjekte oder Anbauten für bestehende Gebäude. Bestes Beispiel ist die Kooperation mit Hotel & Apart-4you, die direkt auf unserem Gelände entstand: Hier wurden 53 moderne Appartements mit insgesamt 125 Betten gebaut – und zwar ausschließlich aus vorgefertigten Raummodulen.

Wo liegen die Vorteile dieser Bauweise?

Christian Hangl: In erster Linie – wenn man die Ökologie außen vorlässt – in der Geschwindigkeit. Der Spatenstich für die Appartements war im Februar, der Betrieb wurde bereits im Juli 2024 aufgenommen. Durch präzise, industrielle Vorfertigung können wir den Montageaufwand an der Baustelle minimieren. Außerdem sind wir so weitestgehend unabhängig vom Wetter. Auch das Genehmigungsverfahren gestaltet sich einfacher und schneller. Und theoretisch können wir unsere Module in unsere Halle am Ende der Lebensdauer eines Gebäudes auch zurückbauen. Auch das wird in Zukunft beim ökologischen bzw. klima-bewussten Bauen wichtiger werden.

Ein besonderes Konstruktionsprinzip liegt auch der Produktionshalle zugrunde - korrekt?

Monika Rieder: Da war zunächst die bereits erwähnte Anforderung, dass das Thema Holzbau auf den ersten Blick erkennbar sein sollte. Dann kam hinzu, dass wir die Halle aus wirtschaftlichen Gründen auf dem Fundament errichtet haben. Außerdem sollte ein modernes, helles und freundliches Arbeitsumfeld entstehen, um als attraktiver Arbeitgeber punkten zu können. Dabei spielte der zweigeteilte innere Aufbau eine wichtige Rolle, um den Raum effizient zu nutzen. Große Fensterflächen sorgen für Tageslicht in der Produktion und eine Tragkonstruktion aus Schichtholzbindern auf eingespannten Stahlbetonstützen sorgt für eine Großzügigkeit in der Gliederung, die sowohl den Anforderungen der Arbeitsprozesse als auch der positiven Atmosphäre in der Halle Rechnung trägt.

Können Sie die Konstruktionsweise näher erläutern?

Christian Hangl: Die Dachkonstruktion besteht aus Massivholzbindern in einem 12-m-Raster, die mit LivingBoard P7 in 22 mm Stärke ausgesteift ist. Die Fassade besteht aus 12,30 m hohen Wandelementen. Die Außenwände verfügen über Massivholzrahmen mit einer Dämmebene von 320 mm, die mit Mineralwolle ausgedämmt sind. Nach innen schließen sie – genau wie das Dach – mit LivingBoard P7 in 22 mm ab. Für diese Konstruktion war es für uns von großem Vorteil, dass Pfleiderer die Platten vorkonfektioniert in 2580 x 6000 mm liefern konnte, denn das passt perfekt zum 12-m-Raster der Binder und erlaubt uns eine Innenbeplankung mit minimalem Verschnitt. Den äußeren konstruktiven Abschluss bilden Fermacell-Platten, auf denen eine Massivholzfassade in senkrechter Nut-Feder-Schalung angebracht ist. Durch diese Konstruktionsweise konnten wir Wirtschaftlichkeit, konstruktive Anforderungen und die angestrebte angenehme Arbeitsatmosphäre optimal in Einklang bringen.

Vielen Dank für das Gespräch!