Statische Besonderheit: Die Haltestellendächer des Busbahnhofs bestehen aus einzelnen Pilzdächern, die sich auch einzeln bewegen können © Altvater und Martin Duckek Fotografie

Ulm ist übrigens der Geburtsort von Albert Einstein. Und das Ulmer Münster hat mit 162 m den höchsten Kirchturm der Welt. Fakten, die bisher kaum zu schlagen waren. Der neue Bahnhofsvorplatz setzt jedoch ein weiteres Zeichen in der schwäbischen Stadt. Jeder, der schon mal an einem Bahnhof war, kennt die vielen Szenerien mit Verabschiedungen und Begrüßungen – mit Tränen und Freudensprüngen. Viele Emotionen sind unter so einem Dach vereint.

Produzieren und montieren

Bei den Säulen wurde die runde Form durch steppkanten erreicht, das heißt: durch viele einzelne Biegeschritte wurden enge Radien erzielt © Altvater und Martin Duckek Fotografie

Eine öffentliche Bauausschreibung durch Hummert Architekten BDA, nämlich die komplette Neugestaltung des Bahnhofsplatzes mit dem Bahnhofsvordach und der Busbahnhofdächer, gewann die Beck GmbH Stahl- und Metallbau als Generalunternehmer. In einer von der Beck GmbH nachgelagerten Ausschreibung wurde die Firma Altvater Metallverarbeitung als Partner mit der Ausführung von zwei Haltestellendächern und einem großen Bahnhofsdach beauftragt. Der Betrieb aus Nufringen bei Stuttgart verfügt über einen umfangreichen und modernen Maschinenpark und insgesamt 80 Fachkräfte. Geführt wird er von Simon Altvater in der dritten Generation. Die Klempnerei bildet dabei ein Standbein. Das zweite sind Metallprodukte zur Entwässerung wie zum Beispiel Rinnen, Speier und Flachdachprodukte. Mittlerweile werden über 900 Produkte am Rande von Stuttgart produziert. Dieses Know-how hatte natürlich Vorteile, konnte man doch viel Fachwissen in das Bahnhofsprojekt einbringen. Dazu Geschäftsführer Simon Altvater: "Die Aufgabe war sehr komplex. Für die Bedachung des Citybahnhofs mussten maßgenaue Edelstahl-Dreiecksschindeln produziert werden. Dazu kam der straffe Zeitplan."

Komplexer Dachaufbau

Die Überdachung des Busbahnhofs in der Draufsicht: Auch hierfür wurden zahlreiche dreieckige Edelstahlschindeln gefertigt und montiert © Altvater und Martin Duckek Fotografie

Die Hauptbaugruppen der Dachkonstruktionen bestanden aus Unterkonstruktion (Stahlgestell), den Trapezblechen, dem Dachrand mit Entwässerung und einem Beleuchtungsplan. "Eine große Herausforderung war die fugenlose Befestigung der Dreiecksschindeln an den Decken", resümiert Simon Altvater. Die dreieckigen Großschindeln sind an den Ecken mit einem Tellersystem befestigt. Mit einem Spezialschlüssel kann man die Teller drehen – quasi entriegeln – und die einzelnen Schindeln können für Reparatur- oder Revisionszwecke aus- und wieder einbaut werden.

Die Haltestellendächer waren von der Statik her freischwingend geplant. Jedes Dach besteht aus einzelnen Pilzdächern, die sich auch einzeln bewegen können. Dies erforderte ein ausgefeiltes Konzept. Würde das Dach zu sehr in Schwingung geraten, käme es zu Verformungen und Beschädigungen. Um dem entgegenzuwirken wurde mit dem Architekturbüro eine Dämpfung entworfen. Diese Dämpfer bzw. Puffer wurden zwischen den Dächern verbaut. So können sich bei Starkwind die Bauteile leicht bewegen ohne das etwas beschädigt wird.

Fugenlos montiert

Nach Plan: Die Schindeln der Dachunterseite wurden fugenlos montiert © Altvater und Martin Duckek Fotografie

Simon Altvater und sein Team haben auch bei den Paneelen viel Akribie an den Tag gelegt. "Die einzelnen Schindeln der Dachunterseite wurden fugenlos montiert. Das verhindert, dass einzelne Paneele wandern. Das sieht natürlich optisch klasse aus, jedoch haben wir null Toleranz gehabt. Wir mussten daher jede Schindel auf Maßgenauigkeit prüfen", erklärt Simon Altvater.

Die Edelstahlschindeln an der Unterseite sind bis zu 700 x 900 mm groß. Um eine schöne Optik zu erzielen, wurden die Fläche mit feinen geprägten Strukturen versehen. Je nach Schindelgröße wurde eine Materialdicke von 0,7 oder 1,0 mm Edelstahl gewählt. Die einzelnen Schindeln wurden nach Plan positionsgetreu beschriftet. Die Montage erfolgte dann von außen nach innen. "Da die Dachneigung nur zwei bis drei Grad hat, mussten wir auch ein wasserdichtes Unterdach montieren. Dazu haben wir die Tragschale mit folienbeschichteten Verbundblechen belegt", so Simon Altvater.

Ein herausragendes Ergebnis: Zu diesem Zweck wurde jede Schindel auf Maßgenauigkeit geprüft © Altvater und Martin Duckek Fotografie

Ob Bahnhofsvordach oder die zwei Haltestellendächer: Die Mischung aus modernem Design, bewährtem Material, die gute Planung und natürlich die Produktion und Montage haben ein dauerhaftes und gelungenes Projekt geschaffen, unter dem bestimmt auch noch in ferner Zukunft manche Abschiedsträne fließt oder mancher Freudensprung von Bahnhofsgästen zu sehen sein wird.