Investitionsprogramm
Fliegl wird fit für 2030
Mit den Innovation Days 2026 gab Fliegl Einblick in eine umfassende Neuausrichtung von Produktion und Portfolio. Im Fokus standen effizientere Abläufe, höhere Fertigungstiefe und Lösungen für den Einsatz elektrischer Zugmaschinen.
Im Rahmen der Veranstaltung in Triptis öffnete die Fliegl-Gruppe ihre Tore und zeigte, wie sich ein Produktionsstandort konsequent weiterentwickeln lässt. Rund 500 Mitarbeitende fertigen im Trailer-Verbund jährlich etwa 5.000 Fahrzeuge, das thüringische Triptis nimmt dabei eine Schlüsselrolle ein. Mit steigenden Stückzahlen waren jedoch mit der Zeit auch die Anforderungen an Logistik und interne Abläufe gewachsen – ein Punkt, an dem das aktuelle Investitionsprogramm ansetzt.
Dessen Kernstück ist ein neuer Hallenkomplex, der bislang getrennte Fertigungsbereiche zusammenführt. Wo die Bauteile bisher über weite Strecken zwischen Lager, Schweißerei und Montage bewegt wurden, entstehen nun durchgängige Prozesse unter einem Dach. Die Produktionsstrecke verkürzt sich von rund 1.000 auf 260 Meter. Das reduziert innerbetriebliche Transporte deutlich, spart Zeit und senkt den Energieeinsatz.
Der Umbau erfolgt im laufenden Betrieb und ist Teil des Programms "Fit 2030", in dessen Rahmen rund 11,7 Millionen Euro investiert werden – in der zweiten Jahreshälfte 2026 soll der neue Hallenkomplex fertig werden. Auch energetische Aspekte spielen eine zentrale Rolle: Photovoltaik, Abwärmenutzung und moderne Heizsysteme sollen dort für stabile und effizientere Produktionsbedingungen sorgen.
In die Fertigungstiefe wurde ebenfalls investiert. Neue Schweißroboter ermöglichen eine präzisere und Verarbeitung von Stahl- und Aluminiummulden. Gleichzeitig holt Fliegl ausgelagerte Arbeitsschritte zurück an den Standort und reduziert externe Transporte. Die Automatisierung stärkt in Triptis die Eigenfertigung. Neben der Produktion stand bei dem Event auch das Portfolio im Mittelpunkt.
Gezeigt wurde ein breites Spektrum des Herstellers Fliegl vom Gardinensattelauflieger bis zum Tieflader. Ein technischer Schwerpunkt lag auf einem neu entwickelten Chemiechassis für elektrische Zugmaschinen. Aufgrund der veränderten Gewichtsverteilung von E-Lkw wurde die Achsgeometrie angepasst, um Nutzlast und Wirtschaftlichkeit zu sichern. Ergänzt wird das Konzept durch integrierte Wägetechnik, die eine präzise Kontrolle sensibler Transporte ermöglicht.












