Die konsequente Anwendung von Building Information Modeling (BIM), innovative TGA-Planung und interdisziplinäre Zusammenarbeit machten das Projekt zu einem Vorreiter für nachhaltige, digitale Industrieprojekte.

Das ECC vereint auf rund 4.160 m² Brutto-Geschossfläche Kundencenter, Forschungsfabrik, Büros, Schulungsräume, Showproduktion, Bistro und Sozialbereiche. Das Gebäude entspricht dem Nachhaltigkeitsstandard BEG/KfW 40 und integriert ein umfassendes Energiekonzept mit Photovoltaikanlagen auf dem Dach, Carports und im Gelände. Die Anlagen erzeugen insgesamt 350 kWp Strom, was rund 314 MWh pro Jahr entspricht. Ergänzend liefert eine 220 m² große, gebäudeintegrierte PV-Fassade (BIPV) 32 kWp Leistung und deckt insgesamt rund 45 Prozent des Energiebedarfs. Die CO₂-Einsparung gegenüber einer Gasheizung beträgt rund 143 Tonnen pro Jahr.

Für die technische Planung und Umsetzung war Gammel Engineering aus Abensberg verantwortlich, während die Vollack-Gruppe das Projekt als Generalübernehmer für Atlas Copco koordinierte. Auf Basis einer umfassenden Energiekonzeptstudie realisierte Gammel Engineering die Gewerke Heizung, Klima, Sanitär, Gebäudeautomation sowie Vakuum- und Drucklufttechnik. Dabei kommen emissionsfreie Luft-Wasser-Wärmepumpen mit 134 kW Heiz- und 252 kW Kühlleistung zum Einsatz. Sie liefern sowohl Prozesswärme als auch Klimatisierung.

Ein zentral gesteuertes Elektromobilitätskonzept ergänzt die Energieversorgung: 26 Ladepunkte mit je 11 kW Leistung stehen für Mitarbeiterfahrzeuge bereit, weitere 29 Ladeplätze sind vorbereitet. Das dynamische Lastmanagement verhindert Lastspitzen und gewährleistet eine effiziente Nutzung des selbst erzeugten Solarstroms. Das gesamte Gebäude erhielt dafür die LEED-Platin-Zertifizierung.

BIM als entscheidender Erfolgsfaktor

Die konsequente Anwendung von BIM war bei Planung und Umsetzung des ECC maßgeblich. In einem initialen Workshop definierten alle Projektpartner gemeinsame digitale Standards. Auf Basis des herstellerneutralen IFC-Formats entstand ein präziser digitaler Zwilling, der als "Single Source of Truth" für alle Gewerke diente.

Insbesondere in der komplexen TGA-Planung zeigte sich der Mehrwert von BIM: Kollisionsprüfungen zwischen Lüftungskanälen, Elektrotrassen und Rohrleitungen konnten frühzeitig erkannt und behoben werden. Die Produktionsanlagen für den Elektronikverguss wurden mit Funktionslisten, exakten Aufstellorten und Anforderungen an Medienzuführung in das Modell integriert. So konnte die Bauausführung präzise umgesetzt werden. Der digitale Zwilling erleichtert zudem langfristig das Facility Management, Wartung, Ersatzteilmanagement und die Dokumentation von Betriebsanleitungen.