Interview
Achtgeschosser in Wiesbaden - Adaptiver Vorfertigungsgrad
In enger Zusammenarbeit zwischen Architekten, Ingenieuren und Holzbauunternehmen entstand im Wiesbadener Quartier „Kastel Housing“ ein mehrfach prämiertes Wohnprojekt – und Hessens höchstes Gebäudes in Holzhybridbauweise.
mikado sprach mit Karsten Krah, Bauleiter von der ZimmerMeisterHaus-Manufaktur Ochs.
Herr Krah, wurde das Ziel erreicht, durch mehr Vorfertigung die Bauzeit des Wohnturms zu verkürzen?
Karsten Krah: Wir waren schnell, wollten aber eigentlich noch schneller sein. Unter dem Strich dauerte die Errichtung des Rohbaus von August 2022 bis Ende November. Verzögerungen gab es in erster Linie durch Schlechtwetterperioden, die uns zu umfangreichen Regenschutzmaßnahmen zwangen. Wir legen bei diesem Thema sehr viel Wert auf Professionalität, weil unserer Meinung nach nur so eine hohe Holzbauqualität möglich ist.
Holzbauqualität hat ja viel mit Präzision zu tun. Die kann auf der Strecke bleiben, wenn Holz und Beton zusammenkommen…
Krah: Damit hatten wir in Mainz-Kastell keine Probleme. Zum einen stammten unsere HBV-Decken aus industrieller Vorfertigung, und dort herrscht eine ähnlich hohe Präzision wie im reinen Holzbau. Zum anderen habe ich mir vom Betonbauer geschossweise die Achs- und Höhendaten des zentralen Betonkerns geben lassen. Diese haben wir dann in der Arbeitsvorbereitung in unser 3D-Modell eingepflegt, so dass wir für jedes Geschoss absolut passgenaue Anschlüsse zwischen Kern und HBV-Decke generieren konnten – quasi eine adaptive Vorfertigung.
In puncto Vorfertigungsgrad gab es also keine Kompromisse?
Krah: Nicht ganz. Bei der Holzfassade stießen wir an die Grenzen, weil eine Vorfertigung in der Halle unwirtschaftlich gewesen wäre: Wegen der vielen Anschlüsse von Lisenen, Brandschutzblechen, französischen Balkongeländern etc. hätten wir sehr viele Fassadenbereiche offenlassen müssen, was bei einer Wechselfalzfassade für sich allein genommen schon ein gewisses Problem darstellt. Außerdem ist es fast unmöglich, 100 mm auskragende Brandschutzbleche und ähnlich tiefe Lisenen bei geschlossener Fassade zu montieren. Also holten wir uns personelle Unterstützung von außen und montierten die Fassaden vor Ort von unten nach oben: Kolonne 1 war für die Sonderbauteile zuständig, Kolonne 2 für die Traglattung, Kolonne 3 hat die Fassade montiert. So ist es uns gelungen, schnell zu montieren und gleichzeitig ein sehr schönes Fassadenbild zu erreichen.
Herr Krah, wir danken Ihnen für dieses Gespräch.
Einen ausführlichen Beitrag zum Wohnturm lesen Sie ab dem 10. Februar in unserer mikado-Ausgabe 0102.2026.









