Das Einsatzspektrum des Anlagenzugs ist vielseitig. Verarbeitet werden vor allem Granit und Recyclingmaterial. Da das Aufgabematerial häufig wechselt, müssen die Maschineneinstellungen regelmäßig angepasst werden. Zum Einsatz kommt ein kompletter Anlagenzug aus drei Kleemann Maschinen: Vom Backenbrecher gelangt das gebrochene Material mit einer Körnung von 0–150 mm zum Kegelbrecher. Anschließend wird das aufbereitete Material mit einer Körnung von 0–60 mm auf die mobile Klassiersiebanlage überführt, wo es in drei Fraktionen getrennt wird: 0–16 mm, 16–32 mm und >32 mm.

Rein elektrisch – aus Überzeugung

Der wesentliche Unterschied zu den bisherigen Materialaufbereitungsprozessen des Unternehmens liegt im Antrieb. Der gesamte Zug wird ausschließlich elektrisch betrieben. „Unsere Entscheidung für den vollelektrischen Betrieb wurde durch Energiesparaspekte und den Wunsch, Emissionen zu reduzieren, motiviert“, erklärt Freddie Erickson, Miteigentümer von Kentas Last & Schakt AB.

Auch wirtschaftlich zeigt sich der elektrische Betrieb vorteilhaft. Das Unternehmen schätzt, dass die Betriebskosten bei Stromversorgung etwa halb so hoch sind wie beim Dieselbetrieb. Zudem gestalten sich die Abläufe einfacher und effizienter: Eine tägliche Betankung entfällt, Aufwärmzeiten sind nicht erforderlich, und die Wartung ist überschaubarer, da elektrische Systeme insgesamt als zuverlässiger gelten.

Die Standortbedingungen in Schweden boten zudem eine solide Grundlage für die Umsetzung. Das Unternehmen investierte einen höheren sechsstelligen Euro-Betrag in die Infrastruktur, darunter eine Trafostation und unterirdische Leitungen. Staatliche Förderungen wurden nicht in Anspruch genommen.

Robuste Technik für anspruchsvolles Material

Der Anlagenzug von Kleemann ist intelligent verkettet. Dank automatischer Regelung wird ein stabiler Prozess gewährleistet. Die Maschinen stehen über Füllstandsensoren in Kommunikation und passen ihre Leistung gegenseitig an. So reduziert beispielsweise die vorgelagerte Maschine ihre Aufgabe, sobald die nachgelagerte einen hohen Füllstand meldet. Wird an einer Stelle des Anlagenzugs ein Not-Halt betätigt, stoppen alle Maschinen gleichzeitig.

Für die Bedienung und Prozessüberwachung vor Ort kommt SPECTIVE CONNECT zum Einsatz. Diese digitale Lösung ermöglicht es, Maschinendaten und Einstellungen bequem über ein Smartphone einzusehen und zu verändern – sicher, effizient und ohne direkten Aufenthalt an der Anlage.

Den Wandel weiter vorantreiben

Die bisherigen Erfahrungen mit dem vollelektrischen Anlagenzug sind durchweg positiv. Auf Grundlage dieser Ergebnisse plant das Unternehmen bereits die Elektrifizierung weiterer Maschinen. „Wir arbeiten aktiv daran, so viele Maschinen wie möglich auf Elektro umzurüsten. Das ist eindeutig der Weg in die Zukunft, und wir sind entschlossen, diesen Wandel in unserer gesamten Flotte umzusetzen.“

Daten und Fakten

Anlagenzug (komplett elektrisch betrieben)
• Backenbrecher: MC 120 PRO
• Kegelbrecher: MCO 110 PRO
• Siebanlage: MSC 953 EVO

Aufgabematerial
• Granit
• Recyclingmaterial, Stückgrößen: 0–600 mm

Endprodukte (aus der Siebanlage)
• Feinkorn: 0–16 mm
• Mittelkorn: 16–32 mm
• Überkorn: >32 mm